Explication détaillée du processus de fabrication et de la technologie sans soudure des courroies de distribution revêtues de caoutchouc

Procédé de plastification : Le caoutchouc brut doit présenter une certaine plasticité pour répondre aux exigences des procédés ultérieurs. Pour le caoutchouc brut dont la viscosité Mooney est supérieure ou égale à 60 (théorique) ou à 90 (réelle) – comme le caoutchouc naturel (NR), le NBR dur et le caoutchouc dur – la plastification est nécessaire. Celle-ci peut être réalisée à l’aide d’un laminoir ouvert ou fermé. Bien que les laminoirs ouverts impliquent une forte intensité de main-d’œuvre et une faible productivité, ils offrent une grande flexibilité et nécessitent un investissement minimal, ce qui les rend adaptés aux situations de changements fréquents. Le rapport de vitesse entre les rouleaux avant et arrière est de 1:1,15–1,27. Les méthodes de mise en œuvre comprennent la plastification par passes fines, la plastification par enroulement, la plastification par montée sur châssis et l’utilisation d’agents plastifiants chimiques. La durée de plastification ne dépasse pas 20 minutes, suivie d’une période de repos de 4 à 8 heures. En revanche, le mélangeur interne offre une productivité élevée, une utilisation aisée, une faible intensité de main-d’œuvre et une plasticité uniforme. Cependant, les températures élevées peuvent entraîner une légère diminution des propriétés physiques et mécaniques du composé. Le processus opératoire est le suivant : pesage → alimentation → plastification → déchargement → mélange → calandrage → refroidissement et démoulage → stockage. L’opération dure de 10 à 15 minutes, suivie d’une période de repos de 4 à 6 heures.

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Procédé de mélange : Ce procédé consiste à ajouter divers agents de mélange au caoutchouc pour produire un composé. Lors du mélange dans un mélangeur ouvert, on enroule d’abord le caoutchouc brut autour du rouleau avant pendant une brève période de préchauffage de 3 à 5 minutes. On ajoute ensuite successivement : caoutchouc brut → activateurs et adjuvants de transformation → soufre → charges, plastifiants et dispersants → adjuvants de transformation → accélérateurs, en veillant au volume du tas de caoutchouc. Le mélange est ensuite homogénéisé par malaxage, notamment par la méthode de coupe diagonale (méthode des huit couteaux), la méthode d’enroulement triangulaire, la méthode de torsion et la méthode de martelage (méthode du couteau en mouvement). La formule permettant de calculer la capacité de charge en caoutchouc d’un mélangeur ouvert est : v = 0,0065 × d × l (où v est le volume, d le diamètre du rouleau et l sa longueur). La température du rouleau doit être maintenue entre 50 et 60 °C. Le mélange dans un mélangeur Banbury est divisé en deux étapes : un mélange primaire et un mélange secondaire. Le mélange en une seule étape est réalisé en un seul passage, selon la séquence suivante : caoutchouc brut → additifs mineurs → agents de renforcement → plastifiants → déchargement → pressage en feuilles avec soufre et accélérateurs → démoulage → refroidissement et stockage. Le mélange en deux étapes est divisé en deux phases : la première comprend le mélange maître → additifs mineurs → agents de renforcement → plastifiants → déchargement → pressage en feuilles → refroidissement ; la seconde comprend le mélange maître → soufre et accélérateurs → pressage en feuilles → refroidissement. Durant le processus de mélange, un contrôle rigoureux doit être maintenu afin de prévenir les défauts de qualité tels que l’agglomération des additifs, une densité anormale, le blanchiment, une dureté irrégulière (trop élevée ou trop faible) et le brûlage.

Étape de vulcanisation : La vulcanisation est le processus clé qui confère aux produits en caoutchouc leurs propriétés physiques et mécaniques finales. Lors de la vulcanisation, il convient de porter une attention particulière aux problèmes potentiels, tels que le manque de matière (dû à de l'air emprisonné entre le moule et le caoutchouc, un pesage insuffisant, une pression insuffisante, un mauvais écoulement du composé, une température excessive du moule entraînant un roussissement, un roussissement prématuré ou une épaisseur insuffisante entraînant un écoulement inadéquat), les bulles et les vides (causés par une vulcanisation insuffisante, une pression insuffisante, des impuretés ou une contamination par l'huile dans le moule ou le composé, une température excessive du moule pendant la vulcanisation ou une quantité insuffisante d'agent de vulcanisation entraînant une vulcanisation lente), les fissures de surface (causées par une vitesse de vulcanisation excessive, des moules sales ou des résidus de caoutchouc, une utilisation excessive d'agents de démoulage ou une épaisseur de caoutchouc insuffisante), la casse du produit lors du démoulage (causée par une température excessive du moule ou un temps de vulcanisation prolongé, une utilisation excessive d'agents de vulcanisation ou des méthodes de démoulage inappropriées) et les difficultés de traitement (causées par une résistance à la déchirure excessive ou insuffisante du produit). Il est essentiel d'assurer la qualité de la vulcanisation en optimisant les paramètres de processus et les procédures opérationnelles.

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Grâce à un procédé de vulcanisation monobloc éprouvé, nous avons mis au point des courroies synchrones à revêtement caoutchouc sans joint. Cette technologie sans joint prolonge considérablement la durée de vie du produit, prévient le délaminage et la rupture, garantit une performance plus stable à haute vitesse et représente une amélioration globale de la qualité. Comparées aux courroies de distribution à joint, les courroies sans joint réduisent les risques de dommages liés à la concentration des contraintes au niveau des joints. Elles sont mieux adaptées aux environnements à forte charge et à haute vitesse, offrant ainsi aux utilisateurs des solutions de transmission plus fiables et durables.