Explicación detallada del proceso de fabricación y la tecnología sin costuras para correas de distribución recubiertas de caucho.

Proceso de plastificación: El caucho crudo debe poseer cierto grado de plasticidad para cumplir con los requisitos de los procesos posteriores. Para el caucho crudo con una viscosidad Mooney de 60 o superior (teórica) o 90 o superior (real), como el NR, el NBR duro y el caucho duro, es necesario plastificarlo. Esto se puede realizar utilizando un molino abierto o un molino cerrado. Si bien los molinos abiertos implican una alta intensidad de mano de obra y una baja eficiencia de producción, ofrecen flexibilidad y requieren una inversión mínima, lo que los hace adecuados para situaciones con cambios frecuentes. La relación de velocidad entre los rodillos delanteros y traseros es de 1:1,15–1,27. Los métodos de operación incluyen plastificación de pasada fina, plastificación por envoltura de rodillos, plastificación por ascenso de marco y agentes plastificantes químicos. El tiempo de plastificación no excede los 20 minutos, seguido de un período de reposo de 4 a 8 horas. En contraste, el mezclador interno ofrece alta eficiencia de producción, operación conveniente, baja intensidad de mano de obra y plasticidad uniforme. Sin embargo, las altas temperaturas pueden causar una ligera disminución en las propiedades físicas y mecánicas del compuesto. El proceso operativo es el siguiente: pesaje → alimentación → plastificación → descarga → mezcla → calandrado → enfriamiento y desmoldeo → almacenamiento. La operación dura entre 10 y 15 minutos, seguida de un periodo de reposo de entre 4 y 6 horas.

Recubrimiento de caucho para correas de distribución | Recubrimiento de caucho para correas de distribución | Recubrimiento de caucho para correas de distribución dentadas

Proceso de mezcla: Este proceso implica agregar varios agentes compuestos al caucho para producir un compuesto. Al mezclar en un molino abierto, primero se envuelve el caucho crudo alrededor del rodillo frontal para un breve período de precalentamiento de 3 a 5 minutos. Luego se agrega el caucho crudo → activadores y auxiliares de procesamiento → azufre → cargas, plastificantes y dispersantes → auxiliares de procesamiento → aceleradores en ese orden, prestando atención al volumen de la pila de caucho. Posteriormente, la mezcla se homogeneiza mediante técnicas de amasado, que incluyen el método de corte diagonal (método de ocho cuchillas), el método de envoltura triangular, el método de torsión y el método de golpeteo (método de cuchilla andante). La fórmula para calcular la capacidad de carga de caucho de un molino abierto es v = 0,0065 * d * l (donde v es el volumen, d es el diámetro del rodillo y l es la longitud del rodillo). La temperatura del rodillo debe mantenerse entre 50 y 60 °C. La mezcla en un mezclador Banbury se divide en etapas de mezcla primaria y secundaria. La mezcla en una sola etapa se completa en una sola pasada, siguiendo la secuencia: caucho crudo → aditivos menores → agentes de refuerzo → plastificantes → descarga → prensado de láminas con azufre y aceleradores → extracción de láminas → enfriamiento y almacenamiento; la mezcla en dos etapas se divide en dos etapas: la primera etapa comprende caucho crudo → aditivos menores → agentes de refuerzo → plastificantes → descarga → prensado de láminas → enfriamiento; la segunda etapa comprende masterbatch → azufre y aceleradores → prensado de láminas → enfriamiento. Durante el proceso de mezcla, se debe mantener un control estricto para prevenir defectos de calidad tales como aglomeración de aditivos, gravedad específica anormal, floración, dureza desigual (demasiado alta o demasiado baja) y quemaduras.

Etapa de vulcanización: La vulcanización es el proceso clave que confiere las propiedades físicas y mecánicas finales a los productos de caucho. Durante la vulcanización, se debe prestar mucha atención a los posibles problemas, como la escasez de material (causada por aire atrapado entre el molde y el caucho, pesaje insuficiente, presión insuficiente, flujo deficiente del compuesto, temperatura excesiva del molde que provoca quemaduras, quemaduras prematuras o espesor insuficiente que resulta en un flujo inadecuado), burbujas y huecos (causados ​​por vulcanización insuficiente, presión insuficiente, impurezas o contaminación por aceite en el molde o el compuesto, temperatura excesivamente alta del molde durante la vulcanización o muy poco agente vulcanizante que resulta en una vulcanización lenta), agrietamiento de la superficie (causado por velocidad de vulcanización excesiva, moldes sucios o residuos de caucho, uso excesivo de agentes desmoldantes o espesor insuficiente del caucho), rotura del producto durante el desmoldeo (causada por temperatura excesiva del molde o tiempo de vulcanización prolongado, uso excesivo de agentes vulcanizantes o métodos de desmoldeo inadecuados) y dificultades de procesamiento (causadas por resistencia al desgarro excesiva o insuficiente del producto), y garantizar la calidad de la vulcanización optimizando los parámetros del proceso y los procedimientos operativos.

Correas síncronas recubiertas de caucho | Recubrimiento de caucho para correas síncronas | Recubrimiento de caucho para correas síncronas dentadas

Mediante un proceso de vulcanización en molde monobloque, hemos logrado correas síncronas recubiertas de caucho, sin costuras ni juntas. Esta tecnología sin costuras prolonga significativamente la vida útil del producto, previene la delaminación y la rotura, garantiza un rendimiento más estable a altas velocidades y ofrece una mejora integral en la calidad. En comparación con las correas de distribución con costura, las correas sin costuras reducen el riesgo de daños por concentración de tensiones en las juntas. Son más adecuadas para entornos de alta carga y velocidad, proporcionando a los usuarios soluciones de transmisión más fiables y duraderas.