Uma explicação detalhada do processo de fabricação e da tecnologia sem costura para correias sincronizadoras revestidas de borracha.

Processo de Plastificação: A borracha bruta deve possuir um certo grau de plasticidade para atender aos requisitos dos processos subsequentes. Para borracha bruta com viscosidade Mooney de 60 ou superior (teórica) ou 90 ou superior (real) — como NR, NBR rígido e borracha dura — a plastificação é necessária. Isso pode ser realizado utilizando um moinho aberto ou um moinho fechado. Embora os moinhos abertos envolvam alta intensidade de mão de obra e baixa eficiência de produção, eles oferecem flexibilidade e exigem investimento mínimo, tornando-os adequados para situações com mudanças frequentes. A relação de velocidade entre os rolos dianteiros e traseiros é de 1:1,15–1,27. Os métodos de operação incluem plastificação por passagem fina, plastificação por enrolamento de rolos, plastificação por subida de estrutura e agentes plastificantes químicos. O tempo de plastificação não excede 20 minutos, seguido por um período de repouso de 4 a 8 horas. Em contraste, o misturador interno oferece alta eficiência de produção, operação conveniente, baixa intensidade de mão de obra e plasticidade uniforme. No entanto, altas temperaturas podem causar um leve declínio nas propriedades físicas e mecânicas do composto. O processo operacional é o seguinte: pesagem → alimentação → plastificação → descarga → mistura → calandragem → resfriamento e desmoldagem → armazenamento. A operação leva de 10 a 15 minutos, seguida de um período de repouso de 4 a 6 horas.

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Processo de Mistura: Este processo envolve a adição de diversos agentes de composição à borracha para produzir um composto. Ao misturar em um moinho aberto, primeiro a borracha bruta é enrolada no rolo frontal por um breve período de pré-aquecimento de 3 a 5 minutos. Em seguida, adiciona-se a borracha bruta → ativadores e auxiliares de processamento → enxofre → cargas, plastificantes e dispersantes → auxiliares de processamento → aceleradores, nessa ordem, atentando-se ao volume da pilha de borracha. Posteriormente, a mistura é homogeneizada por meio de técnicas de amassamento, que incluem o método de corte diagonal (método das oito facas), o método de enrolamento triangular, o método de torção e o método de socagem (método das facas móveis). A fórmula para calcular a capacidade de carga de borracha de um moinho aberto é v = 0,0065 * d * l (onde v é o volume, d é o diâmetro do rolo e l é o comprimento do rolo). A temperatura do rolo deve ser mantida entre 50 e 60 °C. A mistura em um misturador Banbury é dividida em estágios de mistura primária e secundária. A mistura em estágio único é realizada em uma única passagem, seguindo a sequência: borracha bruta → aditivos finos → agentes de reforço → plastificantes → descarga → prensagem da folha com enxofre e aceleradores → remoção da folha → resfriamento e armazenamento; a mistura em dois estágios é dividida em duas etapas: a primeira etapa envolve borracha bruta → aditivos finos → agentes de reforço → plastificantes → descarga → prensagem da folha → resfriamento; a segunda etapa envolve masterbatch → enxofre e aceleradores → prensagem da folha → resfriamento. Durante o processo de mistura, um controle rigoroso deve ser mantido para evitar defeitos de qualidade, como aglomeração de aditivos, densidade anormal, eflorescência, dureza irregular (muito alta ou muito baixa) e queimaduras.

Etapa de Vulcanização: A vulcanização é o processo fundamental que confere as propriedades físicas e mecânicas finais aos produtos de borracha. Durante a vulcanização, deve-se prestar muita atenção a possíveis problemas, como falta de material (causada por ar preso entre o molde e a borracha, pesagem insuficiente, pressão insuficiente, fluxo inadequado do composto, temperatura excessiva do molde levando à queima, queima prematura ou espessura insuficiente resultando em fluxo inadequado), bolhas e vazios (causados ​​por vulcanização insuficiente, pressão insuficiente, impurezas ou contaminação por óleo no molde ou no composto, temperatura excessivamente alta do molde durante a vulcanização ou pouco agente vulcanizante resultando em vulcanização lenta), rachaduras na superfície (causadas por velocidade de vulcanização excessiva, moldes sujos ou resíduos de borracha, uso excessivo de agentes desmoldantes ou espessura insuficiente da borracha), quebra do produto durante a desmoldagem (causada por temperatura excessiva do molde ou tempo de vulcanização prolongado, uso excessivo de agentes vulcanizantes ou métodos de desmoldagem inadequados) e dificuldades de processamento (causadas por resistência ao rasgo excessiva ou insuficiente do produto), e garantir a qualidade da vulcanização otimizando os parâmetros do processo e os procedimentos operacionais.

Correias Síncronas Revestidas de Borracha | Revestimento de Borracha para Correias Síncronas | Revestimento de Borracha para Correias Síncronas Dentadas

Utilizando um processo consolidado de vulcanização em molde monobloco, conseguimos produzir correias sincronizadoras revestidas de borracha, sem emendas. Essa tecnologia sem emendas prolonga significativamente a vida útil do produto, previne delaminação e quebras, garante um desempenho mais estável em altas velocidades e proporciona uma melhoria abrangente na qualidade. Comparadas às correias sincronizadoras com emendas, as correias sem emendas reduzem o risco de danos causados ​​pela concentração de tensão nas juntas. Elas são mais adequadas para ambientes operacionais de alta carga e alta velocidade, oferecendo aos usuários soluções de transmissão mais confiáveis ​​e duráveis.