Una spiegazione dettagliata del processo di produzione e della tecnologia senza giunture per le cinghie di distribuzione rivestite in gomma.

Processo di plastificazione: la gomma grezza deve possedere un certo grado di plasticità per soddisfare i requisiti dei processi successivi. Per la gomma grezza con una viscosità Mooney pari o superiore a 60 (teorica) o pari o superiore a 90 (effettiva), come ad esempio NR, NBR duro e gomma dura, è necessaria la plastificazione. Questa può essere eseguita utilizzando un mulino aperto o un mulino chiuso. Sebbene i mulini aperti comportino un'elevata intensità di lavoro e una bassa efficienza produttiva, offrono flessibilità e richiedono investimenti minimi, risultando adatti a situazioni con frequenti cambi di produzione. Il rapporto di velocità tra i rulli anteriori e posteriori è compreso tra 1:1,15 e 1,27. I metodi operativi includono la plastificazione a passaggio sottile, la plastificazione con avvolgimento a rulli, l'avvolgimento su telaio e l'utilizzo di agenti plastificanti chimici. Il tempo di plastificazione non supera i 20 minuti, seguito da un periodo di riposo di 4-8 ore. Al contrario, il miscelatore interno offre un'elevata efficienza produttiva, un funzionamento pratico, una bassa intensità di lavoro e una plasticità uniforme. Tuttavia, le alte temperature possono causare un leggero calo delle proprietà fisiche e meccaniche della mescola. Il processo operativo è il seguente: pesatura → alimentazione → plastificazione → scarico → miscelazione → calandratura → raffreddamento e sformatura → stoccaggio. L'operazione dura 10-15 minuti, seguita da un periodo di riposo di 4-6 ore.

Rivestimento in gomma per cinghie di distribuzione | Rivestimento in gomma per cinghie di distribuzione | Rivestimento in gomma per cinghie di distribuzione dentate

Processo di miscelazione: Questo processo prevede l'aggiunta di vari agenti compoundanti alla gomma per produrre una mescola. Quando si miscela in un mulino aperto, la gomma grezza viene prima avvolta attorno al rullo anteriore per un breve periodo di preriscaldamento di 3-5 minuti. Successivamente, si aggiungono gomma grezza → attivatori e coadiuvanti di processo → zolfo → cariche, plastificanti e disperdenti → coadiuvanti di processo → acceleranti in quest'ordine, prestando attenzione al volume della pila di gomma. In seguito, la miscela viene omogeneizzata mediante tecniche di impastamento, che includono il metodo di taglio diagonale (metodo a otto coltelli), il metodo di avvolgimento triangolare, il metodo di torsione e il metodo di pestaggio (metodo a lama mobile). La formula per il calcolo della capacità di carico della gomma di un mulino aperto è v = 0,0065 * d * l (dove v è il volume, d è il diametro del rullo e l è la lunghezza del rullo). La temperatura del rullo deve essere mantenuta tra 50 e 60 °C. La miscelazione in un miscelatore Banbury è suddivisa in fasi di miscelazione primaria e secondaria. La miscelazione a singola fase si completa in un'unica passata, seguendo la sequenza: gomma grezza → additivi di piccole dimensioni → agenti rinforzanti → plastificanti → scarico → pressatura delle lastre con zolfo e acceleranti → rimozione delle lastre → raffreddamento e stoccaggio; la miscelazione a due fasi è suddivisa in due fasi: la prima fase prevede gomma grezza → additivi di piccole dimensioni → agenti rinforzanti → plastificanti → scarico → pressatura delle lastre → raffreddamento; la seconda fase prevede masterbatch → zolfo e acceleranti → pressatura delle lastre → raffreddamento. Durante il processo di miscelazione, è necessario mantenere un controllo rigoroso per prevenire difetti di qualità quali agglomerazione degli additivi, densità anomala, fioritura, durezza non uniforme (troppo alta o troppo bassa) e bruciature.

Fase di vulcanizzazione: La vulcanizzazione è il processo chiave che conferisce le proprietà fisiche e meccaniche finali ai prodotti in gomma. Durante la vulcanizzazione, è necessario prestare molta attenzione a potenziali problemi, come la carenza di materiale (causata da aria intrappolata tra lo stampo e la gomma, pesatura insufficiente, pressione insufficiente, scarsa fluidità della mescola, temperatura eccessiva dello stampo che porta a bruciature, bruciature premature o spessore insufficiente che si traduce in una fluidità inadeguata), bolle e vuoti (causati da vulcanizzazione insufficiente, pressione insufficiente, impurità o contaminazione da olio nello stampo o nella mescola, temperatura dello stampo eccessivamente elevata durante la vulcanizzazione o quantità insufficiente di agente vulcanizzante che si traduce in una vulcanizzazione lenta), fessurazioni superficiali (causate da velocità di vulcanizzazione eccessiva, stampi sporchi o residui di gomma, uso eccessivo di agenti distaccanti o spessore insufficiente della gomma), rottura del prodotto durante la sformatura (causata da temperatura dello stampo eccessiva o tempo di vulcanizzazione prolungato, uso eccessivo di agenti vulcanizzanti o metodi di sformatura impropri) e difficoltà di lavorazione (causate da resistenza allo strappo eccessiva o insufficiente del prodotto), e garantire la qualità della vulcanizzazione ottimizzando i parametri di processo e le procedure operative.

Cinghie sincrone rivestite in gomma | Rivestimento in gomma per cinghie sincrone | Rivestimento in gomma per cinghie sincrone dentate

Grazie a un collaudato processo di vulcanizzazione in stampo monoblocco, abbiamo ottenuto cinghie sincrone rivestite in gomma, senza giunture e senza saldature. Questa tecnologia senza saldature prolunga significativamente la durata del prodotto, previene la delaminazione e la rottura, garantisce prestazioni più stabili durante il funzionamento ad alta velocità e offre un miglioramento complessivo della qualità. Rispetto alle cinghie di distribuzione con giunture, le cinghie senza saldature riducono il rischio di danni causati dalla concentrazione di stress in corrispondenza delle saldature. Sono più adatte ad ambienti operativi con carichi elevati e velocità elevate, offrendo agli utenti soluzioni di trasmissione più affidabili e durevoli.